Maschinendatenerfassung (MDE)

Maschinendatenerfassung ist die automatisierte Erfassung von Zustands- und Prozessdaten direkt an der Maschine: Laufzeiten, Stillstände, Zykluszeiten, Stückzahlen und Prozessparameter. Die Erfassung erfolgt ohne Zutun des Bedieners. Wo eine Maschine die Ursache eines Stillstands nicht selbst kennt, etwa beim Warten auf Material, ergänzt der Mitarbeiter den Grund bei Bedarf über den Störgrundkatalog. Ziel ist ein lückenloses Bild des tatsächlichen Anlagenverhaltens als Grundlage für Verlustzeitanalyse, Kennzahlen wie die Gesamtanlageneffektivität (OEE) und eine belastbare Nachkalkulation.

Die Betriebsdatenerfassung erfasst, was Mitarbeiter am Arbeitsplatz melden, etwa die Anmeldung eines Auftrags, eine gefertigte Menge oder den Grund eines Stillstands. Die Maschinendatenerfassung liest dagegen automatisch aus der Maschine, in welchem Zustand sie sich befindet, wie lange ein Takt dauert, wie viele Teile entstanden sind und welche Prozessparameter vorlagen.

Beide lassen sich unabhängig voneinander einsetzen. Ihre volle Stärke zeigen sie in Kombination: Die BDE liefert den Auftragsbezug und Ursachen, die keine Maschine kennt, die MDE liefert exakte Zeiten und Messwerte und bestätigt die Handeingaben.

superus MDE bindet Steuerungen zahlreicher Hersteller an. Bei Siemens sind das die SIMATIC-Baureihen S7-300, S7-400, S7-1200 und S7-1500, die Kleinsteuerungen der Serie LOGO! sowie die CNC-Steuerungen SINUMERIK 840D sl, SINUMERIK ONE und SINUMERIK 828D

Von Heidenhain unterstützen wir sowohl ältere Steuerungen wie die TNC 426, TNC 430 und iTNC 530 als auch die TNC 128, TNC 320, TNC 620, TNC 640 und TNC7

Hinzu kommen Beckhoff-Steuerungen mit TwinCAT 2 oder TwinCAT 3

Auch Spritzgießmaschinen lassen sich anbinden, unter anderem von Arburg mit SELOGICA- oder GESTICA-Steuerung sowie von Engel mit CC300-Steuerung.

Steuerungen weiterer Hersteller binden wir über offene Industriestandards an. Bei einigen Steuerungen ist die benötigte Schnittstelle eine kostenpflichtige Option des Herstellers; ob sie bei Ihren Maschinen freigeschaltet ist, prüfen wir gern mit Ihnen. Ältere Maschinen ohne Schnittstelle schließen wir über Signalwandler an.

Ihre Steuerung ist nicht dabei? Sprechen Sie uns an.

Bei modernen Anlagen lesen wir über gängige Protokolle wie OPC UA, MQTT, Modbus, EUROMAP 77 oder das S7-Protokoll aus. Ergänzend sind Datei- und Datenbankschnittstellen möglich, wenn eine Maschine ihre Daten in dieser Form bereitstellt. Wo nichts davon vorhanden ist, erfolgt die Erfassung über Signalwandler auf Feldebene. Moderne und ältere Anlagen laufen dabei in einem System zusammen.

Ja, und das ist einer unserer Schwerpunkte. Dann arbeiten wir auf Feldebene und greifen die benötigten Signale direkt an der Maschine ab, etwa an Schützen, Endschaltern, Antrieben oder vorhandenen Sensoren. Reicht die vorhandene Sensorik nicht aus, rüsten wir sie gemeinsam mit Ihrer Instandhaltung nach. Hersteller, Typ und Baujahr spielen keine Rolle, auch Eigenbauten und Sonderanlagen lassen sich anbinden.

In aller Regel nicht. Vorhandene Signale werden parallel abgegriffen, die Steuerungslogik bleibt unverändert. Wo zusätzliche Sensorik nötig ist, wird sie extern angebracht. Die Arbeiten stimmen wir mit Ihrer Instandhaltung ab.

Zeitpunkt und Dauer eines Stillstands erkennt das System selbst. Viele moderne Steuerungen liefern auch den Grund mit, etwa über Stör- und Warnmeldungen oder Signale wie Materialmangel. Für viele Auswertungen reicht das bereits aus. Wer Stillstände genauer analysieren möchte, kann die Ursache zusätzlich mit wenigen Handgriffen am Arbeitsplatz zuordnen lassen, über einen frei konfigurierbaren Störgrundkatalog. Wie detailliert Sie dabei vorgehen, entscheiden Sie selbst.

Die Gesamtanlageneffektivität (OEE) ergibt sich aus dem Produkt von Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Die Verfügbarkeit stammt aus den protokollierten Maschinenzuständen, die Leistung aus dem Verhältnis von vorgegebener zu gemessener Zykluszeit und die Qualität aus dem Anteil der Gutteile an der Gesamtmenge. Welche Betriebszustände als verfügbare Zeit zählen und welche nicht, etwa Pausen, Wartung oder fehlende Aufträge, legen Sie selbst fest.

Das hängt von der Anlage ab. Bei einer modernen Steuerung mit vorhandener Schnittstelle ist die Anbindung meist eine Sache von Stunden. Bei älteren Anlagen kommt die Installation der Sensorik und der Signalwandler hinzu, die in einem Wartungsfenster erfolgt. Nach der Aufnahme vor Ort können wir den Aufwand je Anlagentyp konkret beziffern.

Für die reine Zustandserfassung nicht, denn diese läuft ohne Bedienereingabe. Sobald Sie Stillstände mit Gründen versehen oder einen Auftragsbezug herstellen wollen, ist ein Terminal an der Maschine sinnvoll.

Nein, und das hat einen sachlichen Grund. superus MES entfaltet seinen Nutzen erst im Zusammenspiel mit Ihren Maschinen, Ihren Aufträgen und Ihrem ERP-System. Wir bieten stattdessen zwei Wege an: eine geführte Vorführung anhand Ihrer typischen Anlagen oder eine zeitlich begrenzte Testinstallation an einer überschaubaren Zahl von Maschinen in Ihrem Betrieb.